静電・電着・粉体塗装の高品質なハンガー剥離に
PCP社製『熱分解式塗膜剥離炉』


- ∨ 従来の「塗膜剥離」や「塗膜除去」の課題と、熱分解式塗膜剥離炉がもたらす解決策
- ∨ 塗膜を炭化させる熱分解式剥離とは?
- ∨ 熱分解式剥離炉が選ばれる理由:5つのメリット
- ∨ 剥離可能な塗膜と治具
- ∨ 熱分解式剥離炉の仕様
- ∨ 治具剥離例
- ∨ 熱分解式剥離炉の導入事例
- ∨ カタログダウンロードはこちら!
塗装ハンガーや塗装治具を変形させずボタン一つでコスト削減と高品質な塗膜剥離が可能な米国PCP社製「熱分解式塗膜剥離炉」
塗膜の剥離や塗装治具の剥離の内製化、または既存の剥離炉や剥離方法の更新をご検討されている皆さま。
私たちが自身を持ってお届けするPCP社製「熱分解式塗膜剥離炉」は貴社の生産性向上とコスト削減に貢献する革新的なソリューションです。
従来の「塗膜剥離」や「塗膜除去」の課題と、熱分解式塗膜剥離炉がもたらす解決策
静電塗装・電着塗装・粉体塗装などハンガーへ導電性が求められる塗装方法では、ハンガーの確実な剥離が塗装品質に直結する点や、それに限らず継続的に塗装を実施していると、塗装治具に分厚い塗膜ができ、そのカスがゴミ・異物となり塗装不良への原因となるため、様々な塗膜の剥離方法が採用されてきましたが多くの課題がありました。
例えば、熱溶解炉やショットブラストによる剥離方法は、塗膜の発火リスクや治具・ワークの変形、傷つき、そして接触面の剥離品質の不安定さといった問題に直面していましたし、塗膜の剥離剤を用いた方法では、薬剤の管理や廃液処理、作業環境への配慮が不可欠でした。
この課題に対し熱分解式塗膜剥離炉は、塗膜を熱分解することによって「炭化(灰化)させる」という塗膜の剥離メカニズムを採用することで、安全性と塗膜の剥離品質を飛躍的に向上させます。
塗膜を炭化させる熱分解式剥離とは?
熱分解式剥離とは、塗膜に熱を与え、有機物をガス化して分解し無機物(灰)にすることです。
熱分解式の塗膜の剥離方法は、特定の化学薬品や溶剤を使用しないため、環境に優しい剥離方法です。
また、塗膜を炭化(灰化)して分解するため、物理的な力を加えずに剥離が可能で治具やワークの傷つき、変形がありません。
そのため例えば、粉体塗装後の分厚い治具の塗膜も綺麗に剥がれ、剥離後の品質を維持できます。
熱分解式剥離炉が選ばれる理由:5つのメリット
当社がご提案する熱分解式塗膜剥離炉が、なぜ多くの企業から選ばれているのか。
その理由を詳しくご紹介いたします。
1.抜群な安全性と自動温度コントロール
特許を取得した熱分解制御(パイロリシスTM)方式は、水で加熱を予測・防止することができ、発火・爆発のリスクを最小限に抑えます。
さらに、「主水噴霧装置」と「呼び水噴霧装置」を含む多項目の安全機能が内蔵されており、安心してご使用いただけます。
水スプレーによる自動温度コントロール機能も備えておりますので、塗膜へ均一に熱がかかり、剥離残りがゼロになるため、塗膜が発火することもありません。
2.安定的な剥離品質と治具へのダメージを軽減
専用ラックに塗装ハンガーを掛けて炉内へ投入するため、治具同士の接触によるダメージがありません。
これにより、治具の変形や傷つきを防ぎながら、塗膜の全面剥離を可能にし、安定した剥離品質を実現します。
剥離品質が向上することで、塗料の使用量削減や塗装品の品質向上にも繋がり、製品不良率の削減に貢献します。
3.容易な操作性と人件費・労務費の低減
タイマーを任意で設定し、ボタンを1つ押すだけで塗膜の剥離が開始されます。
タイマー終了後には塗膜の剥離が完了しており、特別な技術や経験を必要としない「EASY OPERATION」を実現します。
これにより、人件費や労務費を大幅に削減し、省力化に繋がります。
4.環境負荷の低減と産業廃棄物量の削減
熱分解式剥離炉は、塗膜を熱分解することで有機物をガス化・分解し、無機物(灰)として除去します。
このプロセスにおいて、特定の化学薬品や溶剤を使用しないため、環境への負荷を低減します。
また、排水処理などの後処理が不要になり、産業廃棄物の量も削減できるため、環境に配慮したサステナブルな塗膜剥離を実現します。
高い導入実績と信頼性
米国Pollution Controll Products社製の熱分解剥離炉は、1970年の誕生以来、世界45カ国で8000台を超える導入実績を誇ります。
この豊富な実績が、世界に認められた先端技術の信頼性を証明しています。
剥離可能な塗膜と治具
熱分解式剥離炉は、以下の塗膜と治具の剥離に適しています。
剥離可能な塗膜:
焼付け(溶剤型・粉体型)塗料、電着塗料など、2液で反応が終了している塗膜。
剥離に適した治具:
電不良を回避するために頻繁な剥離が必要となる電着塗装用治具や粉体塗装用治具、薬品だけでは処理しきれないサイズの治具や膜厚
※注意点※
ラッカー塗料や未硬化塗料、白顔料に含まれる酸化チタンなどの無機物は不向きです。
熱分解式剥離炉の仕様
燃料 | 天然ガス、プロパンガス |
電源 | 110-125ボルト、50-60ヘルツ、単相、5-10A消費電流 |
水供給 | 最小圧力40psi;水噴射システムの最大圧力40psi。最大流速5-7gpm(15ℓ/分間) |
標準サイクル時間 | 4-6時間に冷却時間を加える。タイマーは0-12時間調節可能で、50と60ヘルツで二重周波数の目盛盤がある(自動特性が利用可能)。 |
標準サイクル温度 | 750o-800oF(399-430℃) |
汚染標準 | 最新のE.P.A標準に合致する。 |
安全衛生基準 | 最新のO.S.H.A連邦基準に合致する。N.F.P.A.86に合致するように配置することができる。 |
保険基準 | ほとんどの国家と地方規約に合致する。工場主相互保険、またはIRI基準に合致するように配置することができる。 |
治具剥離例
熱分解式剥離炉の導入事例
米国PCP社製「熱分解式剥離炉」を実際に導入し、効果を実感したお客様の事例はこちら!
カタログダウンロードはこちら!
試作・装置の見学も可能!
熱分解式剥離炉を導入されたお客様先へ赴き、機能や特徴を実際にご覧いただきながら、その性能、効果を体感していただけます。
専門スタッフがご案内いたしますので、ご質問や疑問点についてもお気軽にお尋ねください。
- ホーム
- コーティングNEWS
- 塗装部門の強み -Coating Support-
- お悩み解決・お役立ちサービス
- NCCの塗料調色サービス
- NCCオリジナル商品
- イチ押し!商品
- SDGs・エコ対策品特集
- 知って得する!豆知識
- 導入・施工事例
- └有機溶剤業務で欠かせない局所排気装置導入事例
- └NCCオリジナル自動塗装機「NEO Easy Coater フラット」導入事例
- └ゴミ・異物の発生を極限まで抑えた塗装室導入事例
- └ダクト臭気対策工事事例
- └旭サナック製粉体塗装ブース・静電粉体ハンドガンユニット「EcoDual」導入事例
- └PCP社製熱分解式剥離炉導入事例
- └(特)洗浄用シンナー導入事例
- └「3in1マルチ・ドライフィルター®」導入事例
- └粉体塗料用レシプロ自動塗装機導入事例
- └NCCオリジナル「工業用 電気式焼付乾燥炉」導入事例
- └水洗塗装ブース導入事例
- └水洗塗装ブーススラッジ処理剤「SK-GO」導入事例
- └「成形品用高密度除電処理システム」デモ事例
- └デュアル電界方式粉体ハンドガン「EcoDual」導入事例
- └「希釈用シンナー」切り替え事例
- └高塗着効率「エアミックスガン」導入事例
- └量産向け「XY塗装機」導入事例
- └「粉体塗装コンベアーライン設備」導入事例
- └米国PCP社製「熱分解式剥離炉」導入事例
- └「水洗ブース粉体塗料スラッジ浮上剤」導入事例
- └「排熱循環乾燥炉(間接加熱式)」導入事例
- └「大型・小型塗装設備・粉体塗装設備」導入事例
- └「ホコリが入らないオリジナル塗装ライン」導入事例
- └塗装ブース排気ファンの「プロによる清掃サービス」実施事例
- └「塗装治具の剥離外注化」事例
- └「塗板作成用XZ塗装機」導入事例
- └「粉体静電ガンシステム」導入事例
- └乾燥炉バーナー「着火不良点検・メンテナンス」事例
- └プラから紙へ「梱包資材」切替事例
- └エアミックスガン塗装デモ事例
- └NCCオリジナル「XY塗装機」導入事例
- └IoT機能付き電気乾燥炉導入事例
- └「熱風循環式乾燥炉」導入事例
- └「温風低圧塗装機」導入事例
- └「流動浸漬式粉体塗装機」導入事例
- └「塗装ブース維持管理支援パッケージ」導入事例
- └「塗装ブース事故防止+スポットクーラーダクト」工事事例
- └「反転機構付きXY塗装装置」導入事例
- └「レシプロ塗装機」更新事例
- └「ブロアエアーシステム」デモ事例
- └遮熱シート「キープサーモウォール」導入事例
- └「KNK溶剤再生装置」導入事例
- お客様の声
- お問い合わせ
- メルマガ申し込み
- 会社情報
- プライバシーポリシー