凹部内部の塗装に!
静電ガンシステム導入事例

凹部内部の塗装に!静電ガンシステム導入事例
凹部内部の塗装に!静電ガンシステム導入事例

コロナ帯電式静電ガンのデメリットを払拭!
凹部内側塗装のカギは“エアー量”

お客様のお悩み


ロッカーなどのスチール製品製造と販売を手掛けるA社様。

多品種の製造を粉体静電塗装で行っていますが、被塗物凹部への塗料の入り込みが悪く、その補正作業のための追加人員、作業時間増加による作業効率低下にお困りでした。

A社様の生産環境に最適なご提案を行うため、まずは現場の状況確認からスタートしました。

現状の確認


人数と工数が取られる原因の調査をしたところ、使用する静電ガン(コロナ帯電式)によるファラデーゲージ効果で凹部分への付着不良が発生していました。コロナ帯電式は塗料の材質を選ばないメリットがある一方、電界が伝わりにくい凹部への付着が弱いというデメリットがあります。

 

A社様は使用する粉体に対応するためコロナ帯電式を用いており、デメリットの部分は自社で工夫し人員と時間を割いて作業せざるを得ない状況でした。また、静電ガンのエアー圧により、付着後に粒子が飛散していることも判明、このことも凹部への付着を弱めている要因でした。

 

NCCの提案


使用する粉体塗料の材質に合わせるためコロナ帯電方式は活かしたまま、凹部への入り込み性向上のため、エアー量が従来の⅓となる静電ガンシステムの導入をご提案しました。

次世代の高密度低速スプレー技術を適応し、粉体粒子が霧のように柔らかく凹部内部まで入り込むことで高塗着効率を可能とし、エアー圧による飛散防止、塗料ロスの改善にも繋がります。また、導入前に効果を確認いただくため、デモ機での塗装テストを実施しました。

 

導入効果


エアー量の少ない静電ガン導入で凹部内部までしっかりと粉体塗料が入り込み、塗着効率向上、補正作業工程の排除、省人化を実現しました。また、塗料ミストが凹部に充満することがなくなり塗装状態を目視で確認することも容易になりました。

凹部の付着不良を改善したことで、省人化や塗着効率向上による塗料ロス削減など、工程全体のランニングコストの削減を実現しました。

お客様の声


「粉体塗料の付きまわりが良く、作業がスピーディーに進みストレスなく塗装ができるので大変助かっています。」

「以前のガンは重量があり取り回しが大変でしたが、導入したガンは軽くてびっくりです。」

と、凹部への塗装の改善だけでなく、作業者の方の働きやすさにも繋がり大変お喜びいただけました。

弊社はこれまでの経験や知見に基づき、お客様毎に最適なご提案が可能です。
この事例に関する内容については、お気軽にお問い合わせ下さい。

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